源自日本的7S管理体系，历经三十年制造业验证，已成为全球生产现场优化的黄金标准。该体系通过七大模块的系统化建设，有效解决物料堆积、作业效率低下、安全隐患等常见管理痛点。
| 模块完整性 | 涵盖传统5S基础，延伸至安全、节约管理 |
| 方法论体系 | PDCA循环与SDCA标准化双轨推进 |
| 工具配套 | 红牌作战、定点摄影等八大实施工具 |
系统梳理整理、整顿、清扫三大基础模块，详解物品分类四象限法则，物料定置管理的五种定位技巧，设备清扫的标准化作业流程。
安全模块重点解析KYT危险预知训练法，节约管理模块包含成本可视化看板设计，通过二十个典型场景分析，培养学员问题发现与改善能力。
整理模块重点训练必要物与不要物判别标准，通过ABC分类法建立物品处置规范。整顿环节着重讲解三定原则，包括定点摄影对比分析、形迹管理等具体方法。
安全模块包含三十项现场隐患排查要点，节约管理重点解析八大浪费识别法。通过二十个典型改善案例，培养学员系统性思维与持续改进意识。
课程设置三级评估体系：课堂即时考核（KPI达标率）、三个月跟踪指导（现场改善项目验收）、年度复训机制（管理体系升级）。建立学员专属档案，提供持续改进建议。
